La transformation numérique des usines ne se limite plus à l'automatisation des machines. Pour rester compétitives, les entreprises industrielles doivent également mieux exploiter leurs données, fluidifier les échanges entre les différents systèmes et disposer d'une vision plus précise de leur activité.
Dans ce contexte, la digitalisation des processus industriels permet de faire évoluer progressivement les méthodes de travail, depuis la planification jusqu'au suivi de la production. L'objectif n'est pas de remplacer systématiquement les outils existants, mais de mieux connecter les informations et les équipes.
Pourquoi digitaliser les processus industriels ?
Dans de nombreux environnements industriels, une partie des informations reste encore gérée manuellement ou répartie entre plusieurs logiciels. Les équipes peuvent ainsi utiliser un ERP pour la gestion, des fichiers pour certains suivis, des outils spécialisés pour la qualité et des systèmes connectés aux machines.
Cette organisation peut entraîner plusieurs difficultés :
- des ressaisies fréquentes ;
- des données disponibles avec retard ;
- un manque de visibilité sur l'avancement de la production ;
- des écarts entre les données administratives et la réalité du terrain ;
- des difficultés à retrouver certaines informations historiques.
La digitalisation vise justement à créer une circulation plus fluide de l'information entre les différents niveaux de l'entreprise.
Quels processus peuvent être digitalisés ?
Le périmètre dépend du secteur, de la taille du site et du niveau de maturité numérique. Plusieurs processus sont toutefois particulièrement adaptés à la digitalisation.
La planification de production
Les outils numériques permettent de mieux coordonner les ordres de fabrication, les ressources disponibles et les contraintes de production. Les équipes disposent ainsi d'une base commune pour suivre les priorités.
Le suivi des opérations
La collecte des informations directement depuis l'atelier permet de connaître plus précisément l'état des productions. Les quantités fabriquées, les temps de cycle ou les arrêts peuvent être enregistrés et analysés.
La qualité
Les contrôles peuvent être associés aux produits, lots ou opérations concernés. Les informations sont alors plus facilement accessibles lorsqu'une analyse ou une recherche de traçabilité est nécessaire.
La maintenance
Les données provenant des équipements peuvent contribuer à identifier certains comportements inhabituels et à mieux organiser les interventions. La maintenance peut ainsi être davantage intégrée au pilotage global de la production.
Connecter les données plutôt que multiplier les outils
Une transformation numérique efficace ne signifie pas nécessairement ajouter une application à chaque besoin. Le véritable enjeu consiste souvent à faire communiquer les systèmes déjà présents dans l'entreprise.
Un ERP peut par exemple gérer les commandes et les données de gestion, tandis qu'un système de production collecte les informations provenant de l'atelier. Des interfaces permettent ensuite de faire circuler les données entre ces différents environnements.
Cette approche évite de créer de nouveaux silos et permet aux utilisateurs de travailler avec des informations plus cohérentes.
Quel rôle pour les données industrielles ?
La digitalisation produit une quantité importante de données. Encore faut-il que celles-ci soient fiables, contextualisées et exploitables.
Une donnée indiquant qu'une machine a fonctionné pendant une certaine durée devient beaucoup plus utile lorsqu'elle peut être associée à un ordre de fabrication, un produit, une équipe ou une période donnée.
La valeur de la donnée industrielle ne dépend donc pas uniquement de sa quantité, mais de sa capacité à éclairer une décision.
Quels indicateurs suivre ?
Les indicateurs doivent être adaptés aux objectifs de l'entreprise. Parmi les KPI couramment utilisés dans le pilotage industriel, on retrouve notamment :
| Indicateur | Utilité |
|---|---|
| TRS | Mesurer la performance globale d'un équipement |
| Temps de cycle | Comparer les durées prévues et réelles |
| Taux de rebut | Suivre les productions non conformes |
| Temps d'arrêt | Identifier les pertes de disponibilité |
| Respect du planning | Comparer les objectifs de production aux résultats |
L'objectif n'est pas de suivre tous les indicateurs possibles, mais de sélectionner ceux qui permettent réellement aux équipes d'identifier les écarts et d'agir.
Une digitalisation adaptée aux opérateurs
Les utilisateurs de terrain jouent un rôle essentiel dans la réussite d'un projet numérique. Si une application est trop complexe ou impose des saisies inutiles, son adoption peut devenir difficile.
Les interfaces doivent donc être pensées selon les usages réels de l'atelier. Les opérateurs doivent pouvoir consulter rapidement les informations dont ils ont besoin et enregistrer les événements importants sans interrompre inutilement leur activité.
Une solution efficace doit ainsi combiner simplicité d'utilisation, fiabilité des données et intégration avec les systèmes existants.
Comment réussir un projet de digitalisation industrielle ?
Un projet de transformation numérique gagne généralement à être construit progressivement. Avant de choisir une solution, l'entreprise peut commencer par analyser ses principaux points de friction.
Une démarche structurée peut comprendre plusieurs étapes :
- identifier les processus prioritaires ;
- cartographier les données et systèmes existants ;
- définir les objectifs opérationnels ;
- sélectionner les indicateurs pertinents ;
- tester la solution sur un périmètre limité ;
- mesurer les résultats obtenus ;
- étendre progressivement le déploiement.
Cette approche permet notamment de limiter les risques liés à un changement trop important et de tenir compte des retours des équipes.
Vers une usine plus connectée
La digitalisation des processus industriels s'inscrit dans une évolution plus large vers des ateliers davantage connectés. Les données issues des machines, des opérateurs et des systèmes de gestion peuvent progressivement être réunies afin d'améliorer la visibilité sur les opérations.
Une plateforme industrielle peut alors contribuer à connecter les différents flux d'information, à suivre l'activité en temps réel et à faciliter l'exploitation des données.
La réussite du projet repose toutefois autant sur l'intégration technique que sur l'adoption par les utilisateurs. En avançant par étapes et en partant des besoins opérationnels, les entreprises peuvent construire une transformation numérique cohérente avec leurs contraintes de production.